壓濾機、板框機、帶式機、離心機常見故障及解決辦法和日常維護

時間：2021-01-30

作者：蘇州全天環(huán)保科技有限公司

壓濾機：板框機、帶式機、離心機常見故障及解決辦法和日常維護

1.1板框壓濾機使用過程中應注意哪些問題？

答（1）壓緊濾板前，務必將濾板和濾框整齊排列，且靠近止推板端，平行于止推板放置，避免因濾板和濾框放置不正而引起主梁彎曲變形。

（2）過濾時進料閥應緩慢開啟，進料壓力必須控制在出廠標牌上標定的壓力以下。

（3）過濾時不可擅自拿下濾板和濾框，以免油缸行程不夠而發(fā)生意外；濾板和濾框破裂后，應及時更換，不可繼續(xù)使用，否則會引起其他濾板和濾框破裂。

（4）沖洗濾布和濾板時，注意不要讓水濺到油箱的電源上。

（5）液壓油（20號~30號機械油，合成錠子油）應通過空氣濾清器充入油箱。必須達到規(guī)定油。并要防止污水及雜物進入油箱，造成液壓元件生銹、堵塞。

（6）電器箱要保持干燥，各壓力表，電磁閥線圈以及各個電器元件要定期檢查，確保機器正常工作。停機后需關閉空氣開關，切斷電源。

（7）油箱、油缸、油泵、電磁閥和溢流閥等液壓元件，需定期進行空載運行循環(huán)閥清洗。在一般工作環(huán)境下使用的壓濾機每六個月清洗一次。工作油的過濾精度為20μm。新機在使用1~2周時，需更換液壓油，換油時將臟油放凈，并將油箱擦洗干凈；*二次換油周期為一個月，以后沒三個月左右換油一次（根據(jù)環(huán)境情況而定）。

1.2板框壓濾機常見故障及解決辦法

答（1）濾板炸板原因：不遵守操作規(guī)程，在壓濾機進料時突然打開閥門，使濾板在過高的壓力下炸開；卸料時對板框上進料口檢查清理不夠，進料口堵塞，局部壓力差增大；板框沒有按照要求的數(shù)量配齊，或沒有使用隔板分隔，導致相鄰濾板逐漸被炸開；進料阻力突然上升，推動力**過了濾板承受能力；濾板支撐橫梁強度不夠，彎曲后造成板框受力不均；一側進泥，濾板平面上受力不均。

解決辦法：加強操作工責任心和技術培訓，嚴格控制閥門開啟速度，經(jīng)常檢查進料口狀態(tài)，進泥質量不合格時需要進行必要的改造，如將橫梁支撐改為吊柱支撐，將中心空一側液壓改為兩側液壓或進泥管多點進泥等。

（2）濾餅壓不干原因：濾布過濾性能差；污泥比阻太高；擠壓力低，擠壓時間短，調壓閥門失靈。

解決辦法：清洗或更換濾布；對進泥進行調理，提高擠壓力和擠壓時間；維修或更換閥門。

（3）板框無渣排出原因：投配槽無泥開空車；濾布穿孔太多；板框密封性不好。

解決辦法：檢查投配槽泥位；更換濾布和板框密封條。

（4）板框噴泥原因板框密封條磨損；板框內卡有異物；擠壓力過大；濾布跑偏。

解決辦法：更換或維修密封條；清除雜物；調節(jié)壓力和對濾布糾偏。

（5）傳感器故障原因：傳感器感應鐵塊松動，位置過遠；負荷過高導致濾布傳感器報警。

解決辦法：堅固鐵塊，調整位置，降低負荷。

（6）電機故障原因：負荷過高，泵、減速機和濾布卡死，電機報警；聯(lián)軸器連接不好，傳感器位置調節(jié)不當；控制轉換開關未打到自動位置而報警；電氣線路故障；電機燒壞。

解決辦法：降低負荷；檢查聯(lián)軸器和控制開關；檢查電氣線路；電機維修或更換。

1.3帶式壓濾機脫泥效果的考核因素有哪些？

答為搞好帶式壓濾機的運行，對脫水后污泥的質量可采用以下幾個因素進行考核。

(1) 含水率帶式脫水濾機的運行與進泥的含水率有關，進泥含水率低，處理的成本比較經(jīng)濟，相反進泥含水率高，所處理的成本則高。進泥含水率應控制在95%~96%之間比較經(jīng)濟，脫水后污泥的含水率是衡量整個脫水過程好壞的重要指標。脫水后的污泥的含水率低，則認為整個過程比較好，脫水后污泥的質量比較高。但過低的含水率會增加整個脫水的成本。對帶式壓濾機含水率控制的指標為70%~78%。

(2) 回收率脫水后污泥的固體總量與脫水前污泥的固體總量之比的百分數(shù)。在脫水的過程中，沒有凝聚的污泥顆粒，則回收率低，反之則高，一般應在95%左右。一般需投加絮凝劑。

(3) 成餅率在運行中，由于沒有調整好脫水過程中的各項參數(shù)，使脫水后的出泥不能形成泥餅，或所形成的餅不均勻，成餅率是指在整個出泥濾布上，泥餅的面積占整個出泥濾布面積的百分數(shù)。帶式壓濾機在運轉過程中，要求成餅率應滿足90%以上。

(4) 污泥處理能力帶式脫水機污泥的處理能力是指在單位時間內所能處理的干物質的質量，脫水機廠家所給的處理能力是指在額定狀態(tài)下的脫水后干物質的量。運行中，所得到的處理量是含水率為75%左右的泥餅。運行中，應根據(jù)泥質情況，藥劑的絮凝情況，機械的運行調整情況加以調整，來達到或**過額定的處理能力。

1.4簡述帶式壓濾機運行操作過程中常見的故障及解決辦法

答（1）泥餅水分突然增大原因：絮凝劑與污泥混合不好或藥劑量不當；濾帶堵塞。

解決辦法：調整混合時間、強度；調整藥劑量；清洗濾。

（2）濾帶打滑原因：**負荷；濾帶張力不夠；輥轉動失靈或軸承損壞。

解決辦法：調整進泥量；調整壓力；調整擋泥板和刮泥板壓力，更換。

4.1污泥帶式脫水機異常問題的分析及排除

答（1）濾餅含固量下降，其原因及解決辦法如下。

①調質效果不好，一般由于加藥量不足。當進泥質發(fā)生變化，脫水性能下降時，應重新試驗，確定合適的投藥量。有時是由于配藥濃度不合適，配藥濃度過高，絮凝劑不容易充分溶解，雖然藥量足夠，但調質效果不好。也有時是加藥點位置不合理，導致絮凝時間太長或太短。以上情況均應進行試驗并予以調整。

②帶速太大。帶速太大，泥餅變薄，導致含固量下降，應及時降低帶速，一般保證泥餅厚度為5~10mm。

③濾帶張力太小。此時不能保證足夠的壓榨力和剪切力，使含固量降低。

④濾帶堵塞。濾帶堵塞后，不能將水分濾出，使含固量降低，應停止運行，沖洗濾帶。

（2）固體回收率降低，其原因及控制對策如下。

①帶速太大，導致擠壓區(qū)跑料，應適量降低帶速。

②張力太大，導致擠壓區(qū)跑料，并使部分污泥穿透濾帶，隨濾液流失，應減小張力。

（3）濾帶打滑，其原因及控制對策如下。

①進泥**負荷，應降低負荷。

②濾帶張力太小，應增加張力。

③滾壓筒損壞，應及時修復或更換。

（4）濾帶時常跑偏，其原因及控制對策如下。

①進泥不均勻，在濾帶上攤布不平均，應調整進泥口，修理或更換平泥

裝置。

②滾壓筒局部損壞或過度磨損，應予以檢查更換。

③滾壓筒之間相對位置不平衡，應檢查調整。

④糾偏裝置不靈敏，應檢查修復。

（5）濾帶堵塞嚴重，其原因及控制對策如下。

①每次沖洗不徹底，應增加沖洗時間或沖洗水壓力。

②濾帶張力太大，應適當減小張力。

③加藥過量。PAM加藥過量，黏度增加，常堵塞濾布，另外，未充分溶解的PAM，也*堵塞濾布。

④進泥中含砂量太大，也*堵塞濾布，應加強污水預處理系統(tǒng)的運行控制。

詞條
詞條說明
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